摘要：本文闡述了鈑金加工工藝的一個新的突破——使用數(shù)控沖剪復(fù)合機床進(jìn)行沖抓。通過和使用傳統(tǒng)數(shù)控沖壓設(shè)備進(jìn)行加工的工藝的分析對比，列出不同工藝的優(yōu)缺點，并對數(shù)控沖壓設(shè)備在加工工藝方面的應(yīng)用發(fā)展前景進(jìn)行了描述。
關(guān)鍵詞：數(shù)控沖剪復(fù)合機床；數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床；數(shù)控直角剪；鈑金加工工藝
1。前言
  隨著數(shù)控沖壓設(shè)備的發(fā)展，鈑金沖裁加工工藝向多元化方向發(fā)展。本文通過研究和分析“剪板機下料十?dāng)?shù)控沖床”加工工藝、“數(shù)控沖床套裁”加工工藝和”數(shù)控沖剪復(fù)合機床”加工工藝的特點，提出了在鈑金沖裁加工工藝中應(yīng)如何合理地利用設(shè)備，提出了使用數(shù)控沖剪復(fù)合機床在加工工藝方面的發(fā)展前景。剪板機是鈑金加工中第一道加工工序所用到的設(shè)備，主要作用是為所需工件進(jìn)行下料。數(shù)控沖床是按照事先編制好的加工程序，自動地對板料進(jìn)行沖裁加工的設(shè)備。理想的加工程序不僅應(yīng)能保證加工出符合設(shè)計要求的合格零件，同時也應(yīng)能使數(shù)控沖床得到合理的使用并使其性能得到充分的發(fā)揮。
圖2.1電腦刺繡機面板零件
  數(shù)控沖剪復(fù)合機床是鈑金加工藝的一個新的突破，在鈑金加工方面開創(chuàng)了一個嶄新的領(lǐng)域，特別適合中小批量牛產(chǎn)和柔性加工。
2．加工工藝的分析
  零件的加工工方法有很多，依照現(xiàn)有的設(shè)備和加工能力選擇合理的加工工藝是完成零件加工的首要條件。
  例如電腦刺繡機面板零件如圖1所示：外形尺寸_L×W（410mm×400mm）生產(chǎn)加工工藝是先下料，然后放到數(shù)控沖床上編程加T或者‘是利用數(shù)控沖床進(jìn)行套裁。
2.1基于傳統(tǒng)的數(shù)控沖床沖壓的加工工藝
  傳統(tǒng)的工藝流程圖中，在工藝編制的時候有兩種不同的生產(chǎn)加工工藝。
  (1)先下料，后加工。

  先用剪板機將板材按照零件外形八寸下料，而后編輯數(shù)控程序進(jìn)行加工，如圖2.3所示，將裁剪好尺寸的板材用數(shù)控沖床的夾鉗夾持進(jìn)行加工，此種加工工藝在下料時要進(jìn)行修邊，并要保證4邊的垂直度，按照理想狀態(tài)在一張1250×2500的板材上能加工18塊410mm×400mm的矩形扳料，通常按照寬度小于5mm的板條為廢料，材料利用率小于99%，平均每個零件的下料按照30秒計算，耗時9分鐘，需要1個人工：將下料后的板材到數(shù)控沖床上加工，每個工件加工所需6種模具，共沖壓93次完成此工件的加工，加上裝夾和卸下工件的過程，每個工件完成耗時1分鐘，需要1個人工。

  如圖2.4所示，在整張板材上排料18個零件，用數(shù)控沖床中50×5的長方模具以切斷的方式把每個零件分開，同時還要預(yù)留微連接，防止零件脫落，保證板材的整體性，這樣才可以一次裝夾后完成，由于模具在切斷時每兩個零件之問有5mm的問隙為長方模具的尺寸，材料利用率小于94%，工件加工所需7種模具，其中較第一種生產(chǎn)工藝增加了一套長方模具的使用，在這一次切斷零件之問連接的加工中長方模具沖壓了360次，共沖壓93×18+360=2034次完成此工件的加工，整個過程耗時12分鐘，需要1個人工，由于整張板只有微連接維持其板材的整體性，板材剛度變得非常低，加工零件的精度相對降低，在以Y方向迂回加工時，極有可能使得板料．與機床的上下轉(zhuǎn)盤發(fā)生碰撞發(fā)生卷料或拉料故障，構(gòu)成極不安全的隱患，所以在加工切斷零件時不宜高速；對于數(shù)控沖床加工后的零件還被微連接連在一起，要將微連接打斷取下零件，并將零件微連接處毛刺磨掉，需1個人工耗時6分鐘。
2.2基于數(shù)控沖剪復(fù)合機床的加工工藝

  利用數(shù)控沖剪復(fù)合機床加工此零件的工藝流程圖如圖2.5所示：在利用數(shù)控沖剪復(fù)合機床加工此零件時采用了先沖壓后剪切的工藝方式，完全不同于數(shù)控沖床的加工工藝，整張板材在加工過程中先進(jìn)行沖壓加工，然后進(jìn)行剪切加工，編程加工一次完成，省去了下料的工藝過程（每次下料都要修邊導(dǎo)致材料的浪費），經(jīng)過剪切套裁從而節(jié)省了材料（沖剪復(fù)合機床只需一次修邊從而完成多種零件的加工）。如圖2. 6所示18個零件緊密的排列在整張板材上，用直角剪將各個零件從整張板上剪切脫離。

(1)一次裝夾后，數(shù)控沖床以6套模具1674次沖壓，耗時7分鐘完成數(shù)控沖床的沖壓任務(wù)。
(2)經(jīng)過一次二次定位，轉(zhuǎn)入數(shù)控直角剪工作狀態(tài)，先對遠(yuǎn)離夾鉗側(cè)的長邊進(jìn)行修邊，直角剪仝剪3刀裁去寬5mm、長2400mm的板料；對短邊進(jìn)行修邊，直角剪全剪1刀裁去寬5mm、
長1235mm的板料：隨后傘剪遠(yuǎn)離火鉗側(cè)為第一行，右側(cè)為第一塊，依次剪切18刀，將所有零件裁下。材料利用率99. 4%，耗時22秒。
(3)被裁剪后的修邊廢料和零件通過兩套分選皮帶分別進(jìn)入不同的料箱，分選過程和裁減過程并行處理，邊裁減，邊分選，直角剪裁剪工作完成后順延5秒分選工作也就相繼完成，  至此廢料落入第一通道料箱；18個工件加工完成，落入第二通道料箱。
2.3加工18件電腦刺繡機面板時，數(shù)控沖床和數(shù)控沖剪復(fù)合機使用情況的對比：

2.4數(shù)控沖床和數(shù)控沖剪復(fù)合機床在加工工藝方面優(yōu)缺點的對比
  剪板機下料十?dāng)?shù)控沖床單件加工工藝的優(yōu)點：  (1)材料利用率可以人工控制，達(dá)到節(jié)約的H的：(2)工件精度較好，斷面質(zhì)量不錯：設(shè)備故障率低；其缺點：(1)運輸環(huán)節(jié)多，工藝流程復(fù)雜；  (2)使用設(shè)備數(shù)量多，勞動強度大；  (3)加工周期長。
  數(shù)控沖床套裁加工工藝的優(yōu)點：  (1)工藝流程較簡單，能一次編程完成加工；(2)一臺數(shù)控沖床就能完成加工；  (3)運輸環(huán)節(jié)少。其缺點：  (1)材料利用率低：(2)工件精度較差，斷面質(zhì)量不高；設(shè)備故障率高；(3)勞動強度較大，需人工將零件取下并打磨，加工周期較長。數(shù)控沖剪復(fù)合機床套裁加工工藝的優(yōu)點：  (1)材料利用率高；  (2)工藝流程簡單，能一次編程完成加工；  (3)一臺數(shù)控沖剪復(fù)合機床就能完成加工，集成化程度高，運輸環(huán)節(jié)少，總體故障率低；(4)工件精度高，斷而質(zhì)量好；(5)勞動強度小；(6) 加工周期短。其缺點足數(shù)控沖床和數(shù)控直角剪不能并行工作。
3．結(jié)束語
  數(shù)控沖剪復(fù)合機床適用于多種零件排料存一張板材上，程度越復(fù)雜，越能體現(xiàn)出其優(yōu)點的優(yōu)越性，材料利用率和加工效率很好。數(shù)控沖剪復(fù)合機床的使用大大簡化了生產(chǎn)工藝，提高了生產(chǎn)效率。板材沖孔、成型及剪切過程一次完成，由原材料直接生成工件，替代了傳統(tǒng)的沖剪分離加工序，減少加工時間約60%以上，節(jié)省材料達(dá)6%～10%，更大地提高了材料的利用率，加工效率，降低了生產(chǎn)成本，是鈑金加工行業(yè)的一顆新星，并且預(yù)留了可與倉庫、自動上料機械手和堆垛等裝置配套的接口，進(jìn)一步拓展自動化程度構(gòu)成數(shù)控沖剪板材柔性加工生產(chǎn)線。這些將是以后高集成化設(shè)備發(fā)展的趨勢。因此數(shù)控沖剪復(fù)合機床的發(fā)展前景可觀，具有一定的實踐應(yīng)用意義。